Boston Dynamics ha inaugurato oggi il Robotics Metaplant Application Center (RMAC), il nuovo polo dove l’umanoide Atlas si allena direttamente sulle linee produttive di Hyundai in Georgia. Non si tratta più di sperimentazioni a tempo, ma di una struttura permanente pensata come una fabbrica di comportamenti robotici.
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Il Rmac, la fabbrica dei comportamenti di Atlas
Il centro sorge accanto all’Hyundai Motor Group Metaplant America (HMGMA), vicino a Savannah, e nasce come banco di prova e centro di formazione per integrare gli umanoidi Atlas nei processi produttivi del gruppo coreano. La prima fase è già operativa: robot, attrezzature e celle di lavoro reali alimentano un ciclo continuo di raccolta dati e verifica delle applicazioni.
“Insieme a Hyundai Motor Group stiamo aprendo la strada alla physical AI su scala enterprise. Abbiamo definito una strategia chiara per ottimizzare supply chain, produzione, test e capacità di deployment di Atlas. Il RMAC rafforza l’ambizione condivisa di costruire un futuro in cui i robot amplificano il potenziale umano rendendo il lavoro più sicuro e produttivo”.
La sintesi è firmata da Zack Jackowski, chief product and technology officer di Boston Dynamics, che chiarisce anche cosa distingue il nuovo polo dalle prove condotte in precedenza. Quelle erano deployment limitati nel tempo, con un approccio manuale da parte del team di ingegneri, utili soprattutto a capire quali fossero le realtà operative di un impianto attivo e quale mix di dati off-site, on-site e simulazione servisse per addestrare policy affidabili. Il RMAC nasce da quelle lezioni: una struttura permanente dedicata sia alla raccolta dati sia al collaudo delle applicazioni, in coordinamento con lo stabilimento auto.
Il meccanismo è diverso da quello di un normale reparto di test. Si prendono parti, attrezzature e celle di lavoro autentiche, si aggiungono robot Atlas e piloti esperti, e si ottengono dati diversificati e di alta qualità per l’addestramento dei comportamenti. È quello che Jackowski definisce una “Robot Behavior Factory“, il punto di ancoraggio da cui far crescere le capacità necessarie a distribuire Atlas su scala globale. Le fonti di apprendimento sono tre: teleoperazione, reinforcement learning in simulazione e dispositivi Universal Manipulation Interface (UMI).
Cosa impara Atlas tra parti reali e specifiche tecniche
Le attività su cui i robot si stanno concentrando riguardano la preparazione logistica e la sequenziazione dei componenti auto, prima che vengano collocati nell’ordine corretto per l’assemblaggio. Un compito che richiede un livello elevato di manipolazione dextra, perché le parti:
- vanno maneggiate direttamente, interagendo con superfici complesse;
- impongono vincoli di presa articolati, visto che molte hanno elementi estetici o fragili e non tutte le zone possono essere afferrate;
- richiedono spesso manipolazione bimanuale, perché sono grandi, pesanti in modo sbilanciato o delicate;
- vanno estratte da imballaggi di spedizione complessi e inserite in vani ad alta densità per il trasporto alla linea.
Il dato interessante arriva dal confronto tra progetto e realtà. “La cosa più rilevante che stiamo scoprendo è che le assunzioni di design fatte per la versione di produzione di Atlas si sono rivelate molto vicine al giusto”, ha aggiunto Jackowski. “Stiamo imparando molto di più sulle applicazioni stesse: come modificare attrezzature e imballaggi per renderli più facili per gli umanoidi, come raccogliere dati in modo efficace negli ambienti produttivi e come costruire processi di supporto solidi”.
L’orizzonte dichiarato prevede l’estensione all’assemblaggio di componenti entro il 2030, con nuovi compiti legati a movimenti ripetitivi e a lavori gravosi come il sollevamento di carichi pesanti.
La scheda tecnica ufficiale della versione di produzione indica 1,9 metri di altezza, 90 kg di peso, 2,3 metri di portata, 56 gradi di libertà con giunti continui a 360 gradi, payload istantaneo di 50 kg (30 kg sostenuti), batteria da 4 ore sostituibile in autonomia con ricarica autonoma, tenuta IP67 e operatività tra -20 e +40 °C.
Hyundai, integrazione verticale e corsa alla produzione di massa
Il quadro industriale in cui si inserisce il RMAC è già delineato. Al CES 2026 di Las Vegas, il 5 gennaio, Boston Dynamics ha svelato la versione production-ready di Atlas tutto-elettrico, confermando che tutte le unità del 2026 erano già impegnate con due soli clienti: il centro di Hyundai e Google DeepMind, che integra i modelli fondazionali Gemini Robotics nello stack di percezione e ragionamento del robot. Come azionista di maggioranza, Hyundai controlla piattaforma, supply chain e ambiente di deployment. Hyundai Mobis, l’affiliata del gruppo per i componenti auto, produce gli attuatori dei giunti, che da soli valgono oltre il 60% del costo materiale di un umanoide: un vantaggio di integrazione verticale che nessun concorrente può replicare oggi.
Hyundai ha annunciato che distribuirà Atlas nella propria rete globale, a partire da 25.000 unità negli stabilimenti Hyundai Motor e Kia nei prossimi anni, e costruirà negli Stati Uniti una fabbrica capace di produrre fino a 30.000 robot l’anno entro il 2028, all’interno di un piano di investimenti da 26 miliardi di dollari in infrastrutture robotiche americane. Il CEO di Kia, Song Ho-sung, ha confermato che il primo impianto toccato sarà proprio la Metaplant America di Savannah nel 2028, seguito dallo stabilimento Kia in Georgia nel 2029. Per sostenere questo piano, Boston Dynamics ha spostato parte del personale dal quartier generale di Waltham, Massachusetts, a Savannah e continua ad assumere in diversi reparti. Il prossimo anno le operazioni si trasferiranno in un nuovo edificio che amplierà il RMAC di circa dieci volte, con l’esplorazione di casi d’uso in altri settori.
La corsa riguarda ormai la capacità produttiva a livello globale. 1X Technologies ha avviato la produzione del robot NEO a Hayward, California, con l’obiettivo dichiarato di superare le 100.000 unità entro fine 2027 nello stabilimento di San Carlos. Agility Robotics punta a 10.000 Digit l’anno nel RoboFab di Fremont, mentre Engine AI lavora verso 10.000 unità annue a Shenzhen. Tesla ha convertito l’impianto di Fremont per un target di oltre 50.000 Optimus l’anno, a cui si aggiunge la nuova Gigafactory in Texas con un obiettivo annuo di 10 milioni di robot, e Ubtech mira a 10.000 unità l’anno nello stabilimento di Liuzhou, in Cina.
Nel frattempo Boston Dynamics prevede di scalare la raccolta dati e le altre attività di addestramento almeno fino al 2027, e assicura che l’acquisizione di Robotics and AI Institute da parte di SoftBank non avrà alcun effetto sullo sviluppo di Atlas, trattandosi di organizzazioni separate fin dalla nascita.
C’è anche un fronte interno. Il Sindacato coreano dei lavoratori metalmeccanici ha emesso a gennaio 2026 una dichiarazione pubblica: Atlas non sarà autorizzato a entrare nelle fabbriche Hyundai senza un accordo tra lavoratori e direzione. L’argomento portato dai rappresentanti è il costo previsto del robot, stimato sotto i due anni di salario di un lavoratore manifatturiero, letto come prova che l’azienda consideri l’umanoide uno strumento di sostituzione della manodopera. Il vicepresidente di Hyundai, Jaehoon Chang, ha replicato che i lavoratori passeranno a ruoli di maggior valore, come formazione, supervisione e manutenzione dei sistemi robotici. Un tema che si intreccia anche con il dibattito politico americano, dove la stessa Boston Dynamics porterà la propria voce: Brendan Schulman, vicepresidente per policy e relazioni governative, interverrà al panel “Reshoring With Robots: A Policy Discussion” in programma il 20 e 21 ottobre a Santa Clara, in California, nell’ambito di RoboBusiness 2026.
Come si risolverà la tensione con i metalmeccanici coreani stabilirà un precedente per i deployment di umanoidi in tutto il mondo.
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